I. Визуальный осмотр
Квалифицированный саморез-должен иметь следующие характеристики поверхности:
Гладкая и ровная поверхность, без явных царапин, заусенцев, трещин, пузырей и ржавчины;
Четкая и цельная резьба, без повреждений при прокатке, перекосов или деформаций;
Паз головки (например, крестообразной головки, шлицевой головки) должен быть симметричным и точным, без риска поломки.
✅ Рекомендация: используйте увеличительное стекло или микроскоп для визуального осмотра, особенно для выборочного контроля во время оптовых закупок.
II. Проверка отклонений размеров
Согласно национальным стандартам (например, GB/T 845-2017), ключевые параметры включают:
Номинальный диаметр (например, M4, M5)
Длина (от головы до низа)
Высота и шаг резьбы
Диаметр и толщина головки
Измеряйте, используя такие инструменты, как штангенциркуль, микрометры и резьбомеры. Отклонения должны находиться в пределах допустимого стандартом диапазона.
III. Анализ материалов и состава
Соответствие материала номинальным характеристикам проверяют с помощью спектрометрического или металлографического анализа:
Саморезы из углеродистой стали-должны соответствовать требованиям к механическим свойствам GB/T 3098.5;
Винты из нержавеющей стали должны быть подтверждены как изготовленные из нержавеющей стали 304 или 316, чтобы предотвратить использование некачественных материалов;
Отчет о материале можно запросить у поставщика в качестве сертификата качества.
IV. Испытание механических свойств
Это основной этап определения качества, который в основном включает в себя:
Испытание крутящего момента при отказе: измерьте максимальное значение крутящего момента винта, прежде чем он выйдет из строя.
Стандартная основа: GB/T 3098.9 или ISO 3506. Критерий приемки: Видом отказа должно быть скручивание хвостовика (что указывает на достаточную прочность резьбы), а не «зачистка» или «поломка головки».
Предел прочности и предел текучести. Испытания на растяжение проводятся с использованием универсальной испытательной машины, чтобы гарантировать соответствие механических свойств соответствующему классу (например, классу 8,8, 10,9).
Испытание твердости
Твердость поверхности (HRC/HV) отражает износостойкость; Твердость сердцевины определяет ударную вязкость, предотвращая хрупкое разрушение; Контроль риска водородного охрупчивания: после гальванизации требуется обработка дегидрированием с последующим 48-часовым испытанием на водородное охрупчивание.
V. Обработка поверхности и коррозионная стойкость
Проверка толщины покрытия: Измерьте толщину цинкового покрытия с помощью толщиномера. Рекомендуется не менее 6 мкм для обеспечения коррозионной стойкости.
Испытание на солевой туман
Имитируйте влажную среду. На винтах не должно быть красной ржавчины после испытания в нейтральном солевом тумане, превышающего или равного 200 часам. Высококачественная-продукция выдерживает более 500 часов и подходит для прибрежных и наружных проектов.
Экологические требования: отдавайте приоритет продуктам с использованием экологически безопасного цинкования трехвалентным хромом, чтобы избежать загрязнения шестивалентным хромом и соответствовать RoHS и другим экологическим стандартам.
VI. Рекомендуемая процедура тестирования (применимо к приемке закупок)
Выборка: случайным образом выбирают больше или равно 5 штук из одной партии;
Первоначальный осмотр: внешний вид + проверка размеров;
Физико-химические испытания: анализ материалов + определение твердости;
Испытание производительности: разрывной момент + прочность на растяжение;
Экологические испытания: испытание солевым туманом (дополнительно);
Выдача отчета. Полный отчет о тестировании предоставляется сторонней-организацией по тестированию в качестве основы для оценки качества.
